Ваш автомобиль — ваш почерк. Почему я против штамповки и за индивидуальность
Всю свою сознательную жизнь я имею дело с металлом. Отец в гараже вечно что-то вываривал для своих жигулей, а я смотрел. Потом институт, диплом, и вот я уже больше пятнадцати лет в цеху, где рождаются не просто диски, а характер автомобиля. Пришел слесарем, а теперь отвечаю за технологический процесс на участке ковки. И скажу вам честно — 99% того, что ездит по дорогам, лишенное какой бы то ни было души. Штамповка, конвейер. Одно лицо.
А ведь автомобиль — это продолжение человека. Его второе лицо. И это лицо не должно быть как у всех. Именно поэтому мы взялись за историю с изготовлением кованых дисков на заказ. Любого дизайна. Вы приносите эскиз, даже самый безумный, а мы садимся и думаем, как его воплотить в металле. Это не простая задача. Однажды пришел парень с рисунком, вдохновленным японской гравюрой. Сложнейшие ажурные спицы. Все знакомые крутили у виска, говорили — только литье, только фрезеровка. А мы сделали поковку. Пересчитали нагрузки, подобрали особый режим термообработки. Получилось ювелирное изделие весом в несколько килограмм. Такие кованые диски становятся семейной реликвией, их передают по наследству.
Технология? Это вам не в песочке куличики лепить. Заготовка — алюминиевый сплав серии 6061, иногда 7075, если клиенту нужен запредельный запас прочности. Его не льют, а именно куют на гигантском прессе. Усилие — тысячи тонн. Металл уплотняется, волокнистая структура переориентируется вдоль будущих нагрузок. На выходе получается монолит, прочность которого выше, чем у литого аналога, при вдвое меньшем весе. Меньший неподрессоренный вес — это святое. Подвеска начинает работать как часы, машина буквально вгрызается в асфальт. Эту разницу не объяснить, ее нужно чувствовать рулем.
Мы юзаем ЧПУ-станки с пятью осями. Это та самая магия, когда из грубой поковки рождается ажурное изделие. Но вот что важно — никакой программы на все случаи жизни нет. Под каждый новый, уникальный дизайн мы пишем управляющую программу с нуля. Помню, был заказ на диски для ретро-кара. Клиент хотел сохранить дух эпохи, но с современными технологиями. Проблема была в геометрии спиц — такие глубокие поднутрения, что стандартный инструмент просто не подходил. Тупое фрезерование гробило и оснастку, и саму заготовку. Стандартные методы не работали. Выкрутились, сделав специальную фасонную фрезу и заложив в программу такие траектории, от которых у нашего программиста волосы поседеть могли. Сделали. И знаете, тот самый парень до сих пор шлет фото своей красавицы на выставках.
Контроль качества — это отдельная религия. Каждый готовый диск прогоняем на ксд. Это рентген, который видит малейшую внутреннюю неоднородность, раковину, которую глазом не увидишь. Бывало, внешне идеальное изделие отправлялось в переплавку из-за едва заметной тени на снимке. Коллеги с других производств считают это излишеством. А по-моему, иначе нельзя. Это вопрос безопасности. Ведь это не просто красивая штука, это основа, на которой все держится.
Лично я терпеть не могу, когда диски, даже самые крутые, портят неправильные шины. Низкопрофильная резина — это, конечно, стильно и спортивно. Но на наших дорогах… Это тема для отдельного разговора. Жесткость, которая бьет по подвеске и по позвоночнику. Иногда клиенты приходят за экстремальным размером, а я их отговариваю. Ищу компромисс между эстетикой и здравым смыслом. Вопреки маркетингу, больше — не всегда значит лучше.
Порой смотрю на готовый комплект, стоящий на контрольном стенде. Идеальный блеск, сложный рисунок, который играет на свету. Это не продукт. Это арт-объект, в который вложены знания, металл и немного души. Автомобиль с такими дисками невозможно спутать с другим. Он заявляет о владельце без слов.
Автор статьи: Виктор Сазонов, старший технолог участка объемной штамповки завода «АэроМеталл», участник внедрения линии изотермической ковки с ЧПУ, по образованию — кузнец-художник.